切削液使用過程中出現(xiàn)的問題及處理方法（二）

一. 機床油漆變色與剝落
　　主要原因：切削液的堿與表面活性劑對油漆有侵蝕作用。
　　解決方法：有些機床油漆如過氧乙烯漆，氨基漆等對切削液的適應(yīng)性較強，而硝基漆則較差，對硝基漆機床選用乳化液作為冷卻液適應(yīng)性要好些。

二. 操作者過敏、皮膚炎
　　主要原因：油基切削液輕質(zhì)組分過多，芳烴含量高導(dǎo)致皮膚過敏。水基切削液中的堿和表面活性劑對人的皮膚有脫脂作用，某些組分對部分人有過敏作用，以致誘發(fā)皮膚炎。
　　解決方法：選用芳烴含量低的切削油，低粘度的基礎(chǔ)油要搭配一部分粘度高的油來調(diào)配切削油。選擇對皮膚刺激小的切削液。操作者采取必要的防護措施，避免接觸時間過長或戴防護手套等。

三. 工件表面粗糙
　　粗糙度達不到工藝要求、有瑕疵、燒傷
　　主要原因：潤滑性能差。切屑的影響。油的冷卻清洗性差。
　　解決方法：換成潤滑油性能好的切削油（油性和極壓性都較好）。改善過濾方法，清除細小切屑。加大切削油的壓力和流量、改變注油方向。

四. 使用過程中，刀具刃磨次數(shù)增多，刀具壽命逐漸縮短
　　主要原因：因漏油而使添加劑濃度降低（切削油）。只補充水而降低水基潤滑劑的濃度。
　　解決方法：補充新油或補充極壓潤滑添加劑。采取措施防止漏油。補充原液，調(diào)整使用液的濃度。定期監(jiān)測濃度。

五. 油基切削液換成水基切削液，導(dǎo)致刀具壽命下降
　　主要原因：水基切削潤滑性不如油基切削液。
　　解決方法：使用含有油性劑和極壓添加劑的乳化液。加大水基切削液的使用濃度。

六. 磨削時砂輪的砂孔堵塞
　　主要原因：磨削液滲透、清洗性能差，砂輪氣孔被磨屑堵塞。磨削液潤滑性不足，砂粒切刃被磨平。
　　解決方法：對磨削油要降低油劑的粘度，增加供油壓力和流量。水基磨削液，要換成滲透性、洗凈性好的磨削液。換成含油性劑和極壓劑的磨削液。

七. 熱固性樹脂砂輪使用壽命短
　　主要原因：由于磨削液的堿性作用，使粘合劑溶解。
　　解決方法：使用堿性較弱的水基磨削液（PH≤8.5）。

八. 磨削加工件精密度不良
　　主要原因：磨切液冷卻性差，工件熱膨脹。磨削液清洗和自銳性能差，砂輪孔堵塞，磨出的工件成橢圓。油的冷卻清洗性差。
　　解決方法：增大供液壓力和流量。降低磨削液的溫度。改善磨削液的質(zhì)量和自銳性能。

九. 加工部件在工序間生銹
　　主要原因：停滯時間過長。夜間溫差大，空氣中水分凝結(jié)。梅雨季節(jié)，空氣濕度大。附近化工廠排出酸性氣體或海邊和鹽井附近。
　　解決方法：涂工序間防銹油。改用不含氯極壓劑的防銹切削油。

十. 水基切削液使用過程中變成紫紅色
　　主要原因：刀具或工件含有鈷元素。
　　解決方法：使用具有防鈷析出功能的切削液。
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